製造業向けサービス

製造業が日本経済を牽引してきた高度成長期。これまでは、製造する製品の姿が明確で、コストを抑えた高品質なものを生産すれば売れてきました。技術的な進歩やマーケットニーズに合わせた新機能を搭載した新規種をマーケットに投入すれば売れました。しかし、昨今では、なにを作るのかが重要になっており、製造業に求められるのは、「モノづくり」から「コトづくり」へと変化しています。マーケットニーズを拾い集めて新しいものを作るのではなく、新しい利用シーンを創造し、そこで必要とされるものを、サービスと組み合わせて企画することが望まれています。

弊社の製造業向けサービスの詳細。プルダウンで詳細をご覧ください。

  1. システムグランドデザイン
     製造業で使われるシステムは、設計開発分野、生産管理分野、工場コントロール分野、財務会計・原価分野など、機能的に分かれてパッケージ化が進められてきました。それぞれのシステムは、徐々にその利用分野を広げ、機能開発が進められてきた結果、今ではそれぞれのパッケージ機能がオーバーラップするようになってきています。その一方で、業務的には営業から設計、生産、物流に至るまで、一連の業務を整流化された情報の流れによって管理することが望まれるようになってきました。
    我々は、設計領域から生産、調達、物流など、製造業の各業務分野に関して精通しているオールラウンダーです。したがって、描くシステムグランドデザインは、企業内の情報が一気通貫で流れ、各機能組織において必要な情報が活用しやすい形でフィードバックされるような『あるべき姿』を描いたうえで、その全体システムを実現する方法について、業務効率性やシステム運用性を考慮したご提案を致します。 
  2. システム要件定義
     設計情報管理システムや、生産管理システム、管理会計システムなど、製造業に関する業務システムについて幅広く対応しております。業務要件からシステム要件を抽出し、システムの基本設計や詳細設計を実施または監督し、システム開発フェーズにおいても本来の目的からずれないように、システム開発プロジェクトを管理・監督致します。
  3. コード体系の見直し
     業務プロセスを計画する際に重要となるのがコード体系です。品番をはじめ、取引先No.や納入先No.、拠点No.など、長年に渡って使われてきたコード体系は、事業変化に対応できずつぎはぎだらけのケースが多くあります。業務全体のプロセスを把握したうえで、将来的な事業変化を見据えたコード体系の見直しを行い、新コード体系への移行プランを策定致します。 
  4. PLM導入支援
     2000年代前半、PLM(Product Lifecycle Management)という言葉が生まれた当初、ベンダーによってはCADとPDMを合わせたものがPLMだとの話もありました。そのなかで日経BP社主催のPLM Congressなどのセミナーにおいて、システムや業務が機能毎に分断されている状態を解決するために、一気通貫の業務プロセスとそれを支える仕組みを作り上げることが本来のPLMであると伝えてきました。
    企業のなかを部門をまたがって流れる情報と、各部門内で扱う情報とは、その粒度や精度は異なり、情報活用の方法も異なります。我々は、企業で扱う情報を後工程から順に遡って定義する『情報の後引き』によって情報を精査し、本来のPLM実現のための組織、業務プロセス、システムを企画・設計します。
  5. 生産管理システム導入支援
     生産管理業務は、生産する製品や事業内容の特性によっていくつかの形態に分類され、さらには企業規模や業務範囲などにより、多くのバリエーションが存在します。当然ながら、それを支える生産管理システムに関しても同様です。
    我々は、業界内の情報網と多くの経験から、特定のパッケージに依存しない中立的な視点で、必要とするシステム全体の構想立案を行い、お客様の立場で生産管理システムの導入をご支援致します。
  6. 工場システム(MES)導入支援
     工場の姿は、各社・各工場ばらばらであり、現地にあったシステムを設計するには、システム構想力が要求されます。特に、間接部門でのシステム利用環境とは異なり、システムを使うことで本来の製造業務に支障があってはいけません。文字のサイズや入力デバイスなど、工場の現場にあったシステムを設計する必要があります。
    昨今では、IoTという言葉で集約されていますが、工場で取得できる情報を分析することで、他の業務に有効に活用することがトレンドとなっています。
    長年の課題とされている工場設備の保全活動に関しても、設備に取り付けたデバイスからの情報を分析することにより、設備の交換部品の交換時期を予測したり、不具合の予測を行うといった予知保全を実施する企業も増えてきました。
    我々は、技術トレンドを意識しながら、現場に最適なシステムを企画・設計を行い、システムの開発・業務適用までご支援致します。
  7. 設計業務改革
     設計業務は、業務の標準化が難しく、属人的な業務となっているケースが多くみられます。当然ながら、すべての業務を標準化することは難しいとしても、標準化できる部分を切りだし、ルール化することによって、設計リソースを効率的に活用することができ、設計業務全体のスループットを向上させることができます。
    同種製品を設計することが多い場合には、モジュール設計の導入や、設計パラメータに対して幅を持たせて管理することで流用率を向上させることができます。
    設計品質を向上させる方法として、設計からのアウトプット不具合情報を蓄積し、その情報を分析・フィードバックをかけることで同様の設計ミスを低減させる方法(設計FTA)があります。
  8. 原価企画導入支援
     多くの企業が目標としている原価低減実現のために、原価企画業務およびそのシステムの企画・導入をご支援致します。
    また、最近では要求品質(必ずしも高い品質ではない)を実現し、製品コストを最適化する取り組みもお手伝いしております。日本の製品は、品質は良いが価格が高いと言われ続けています。品質が求められる製品分野においては、海外製品との競争に勝てますが、そうでない製品分野においてはオーバースペックとされ、新興国などの価格の安い製品に負けてしまします。日本人技術者に染みついた自分達の実力値以下の品質のものを設計することが“悪”であるという文化もありますが、実際のところ、設計パラメータの一部を下げて、コストを下げてほしいとのリクエストに応えることができないことの方が多いと思います。各部品、ユニットの依存関係を整理し、それぞれが過剰品質とならないように設計できる仕組みをご提案しております。
  9. プロジェクト監査(体制チェック)
     現在、進行中のプロジェクトの進捗が思わしくない場合、スケジュールと成果物の品質をチェックしたり、参画しているコンサルタント、SEのレベルチェックを致します。問題個所を見つけ出し、遅れているプロジェクトの巻き返しプランを策定致します。
    また、まだプロジェクトがスタートしていない状態においては、プロジェクトを遂行するために必要な人員がアサインされているかどうか、どういった視点でチェックポイントを設けたらよういのかなどのアドバイスをさせていただきます。